실리콘 폼(성형 실리콘이라고도 함)은 실리콘 고무를 기본 재료로 하여 발포 공정을 통해 생산되는 다공성 고무 구조 제품입니다.

 

　　발포 기술의 지속적인 발전과 개선, 그리고 우수한 특성 덕분에 적용 분야가 점점 더 확대되어 밀봉 스트립, 쿠션 패드, 건축용 가스켓, 진동 차단 재료, 보호 장비 등 다양한 분야에 사용되고 있습니다.

 

실리콘 폼의 원리

 

　　실리콘 고무 발포는 선택된 실리콘 고무 배합물에 발포제를 첨가하고, 압력 하에서 가열 가황시켜 고무를 팽창시켜 스펀지 같은 기포 구조를 형성하는 원리입니다. 기포 구조를 결정하고 영향을 미치는 주요 요인은 발포제에 의해 생성되는 가스의 양, 고무 내 가스의 확산 속도, 고무의 점도 및 가황 속도입니다. 우수한 실리콘 발포 제품을 생산하기 위해서는 발포제의 종류와 고무 가황 시스템의 선택이 매우 중요합니다.

 

　　실리콘 폼 생산 공정

 

　　실리콘 폼은 일련의 생산 공정과 가공 기술을 거쳐야 하며, 각 단계는 최종 실리콘 폼에 영향을 미칩니다.

 

　　1. 가소화(즉, 원료 고무의 가소성 개선 정제). 즉, 개방형 정제기에서 첨가제 없이 정제합니다. 고무를 연화시켜 협력제와 녹이는 과정을 거쳐 혼합 준비를 합니다.

 

　　생고무의 가소성 정제의 핵심은 고무의 고분자 사슬을 분해하고 파괴하여 고무의 가소성을 향상시키고, 배합물의 혼합 및 블렌딩을 용이하게 하는 것입니다. 발포 고무 제품 생산 시, 생고무가 충분히 가소화되면 고무의 가소성이 더욱 좋아져 기포의 균일성, 저밀도, 수축률이 낮은 제품을 쉽게 생산할 수 있습니다.

 

2. 혼합, 즉 가소화된 고무에 정제를 위한 다양한 첨가제를 첨가하는 과정입니다.

 

고무 배합 공정은 원료 고무(또는 가소화 고무)에 다양한 상용화제를 균일하게 분산시키는 과정입니다. 다른 고분자 재료의 배합과 마찬가지로, 상용화제를 원료 고무에 균일하게 혼합하기 위해서는 정제 장비의 강력한 기계적 작용이 필요합니다. 그러나 고무 배합물은 여러 종류의 상용화제를 포함하고 있으며, 상용화제의 형태학적 특성이 매우 다양하고, 배합 공정, 분산도 및 고무 배합물의 구조에 미치는 영향 또한 매우 크기 때문에 고무 배합 공정은 다른 고분자 재료에 비해 상대적으로 더 복잡합니다.

 

혼합 공정은 고무 재료의 성능에 매우 중요한 영향을 미칩니다. 혼합이 제대로 되지 않으면 상용화제의 불균일한 분산, 고무의 가소성의 과도 또는 과소, 연소, 동결 등의 현상이 발생할 수 있으며, 이는 캘린더링, 프레스, 성형 및 가황 공정의 정상적인 진행을 방해할 뿐만 아니라 완제품의 성능 저하 및 조기 수명 단축으로 이어질 수 있습니다. 따라서 혼합은 고무 가공에서 매우 중요한 공정 중 하나입니다.

 

　　3、주차

 

　　고무 혼합이 완료되면 적절한 시간 동안 방치하여 혼합물에 포함된 다양한 첨가제가 고무에 완전히 분산되도록 해야 합니다. 이렇게 하면 고무 첨가제가 더욱 고르게 분산되어 제품의 크기가 안정되고 표면의 평활도와 기포의 균일도가 향상됩니다.

 

　　3、온도

 

　　고무 폼은 온도에 매우 민감하여 동일한 종류의 고무라도 온도에 따라 발포 효과가 달라집니다. 이는 발포 시스템과 가황 시스템이 온도에 민감하게 반응하는 정도가 다르기 때문이며, 시스템의 변화와 온도와의 조화 정도가 다르면 발포 효과 또한 달라집니다.

 

　　4. 몰딩

 

　　발포 고무 제품의 후속 가공 및 성형 방법에는 압출 성형, 몰딩, 판 성형 등이 있으며, 완제품의 요구되는 구조, 규격, 길이, 크기, 모양, 경도, 색상 및 도면의 특수 요구 사항에 따라 비표준 맞춤형 제작이 가능합니다.