성형 실리콘으로도 알려진 실리콘 폼은 실리콘 고무를 기본 재료로 하고 발포에 의해 생산되는 다공성 고무 구조 제품입니다.

 

　　발포 기술의 지속적인 개발과 업데이트로 인해 우수한 특성으로 인해 씰링 스트립, 쿠션 패드, 건축 개스킷, 진동 차단 재료, 보호 장비 등과 같은 적용 분야가 점점 더 광범위해지고 있습니다.

 

실리콘 폼의 원리

 

　　발포 실리콘 고무의 원리는 선택한 실리콘 고무 화합물에 발포제를 첨가하고 압력 상태에서 가열 가황 실리콘 고무 발포체를 가열하여 고무 팽창을 통해 스폰지와 같은 기포 구조를 형성하는 것입니다. 기포의 구조를 결정하고 영향을 미치는 주요 요인은 발포제에 의해 발생하는 가스의 양, 고무 내 가스의 확산 속도, 고무의 점도 및 가황 속도입니다. 더 나은 실리콘 폼 제품을 만들기 위해서는 발포제 종류와 고무 가황 시스템의 선택이 핵심입니다.

 

　　실리콘 폼 생산 공정

 

　　실리콘 폼은 일련의 생산 공정, 가공 기술을 거쳐야 하며 각 링크는 완성된 실리콘 폼에 영향을 미칩니다.

 

　　1, 가소화(즉, 원료 고무 정제의 가소성. 즉, 개방형 정제 기계 정제에는 첨가물이 없습니다. 고무를 연화시켜 협력제에 녹이도록 합니다(혼합 준비).

 

　　생고무의 플라스틱 정제의 본질은 고무의 거대분자 사슬을 끊어 파괴하고, 고무의 가소성을 향상시키며, 화합물의 혼합 및 혼합을 더 쉽게 만드는 것입니다. 발포 고무 제품의 생산에서 원료 고무는 완전히 가소화되어 고무 가소성을 더 좋게 만들고 기포 구멍 균일성을 쉽게 만들고 밀도가 낮으며 수축이 작은 제품을 만듭니다.

 

2, 혼합, 즉 가소화된 고무에 다양한 제제(첨가제)를 첨가하여 정제합니다.

 

혼합공정은 원료고무(또는 가소화고무)에 다양한 약제를 균일하게 분산시키는 과정이다. 다른 고분자 물질의 혼합과 마찬가지로 상용화제를 원료 고무에 균일하게 혼합시키기 위해서는 정련기의 강한 기계적 작용을 이용해야 합니다. 그러나 고무화합물은 협동제의 성분이 더 많기 때문에 협동제의 형태적 성질이 크게 달라지며, 고무화합물의 혼합과정, 분산도, 구조 등에 협동제가 미치는 영향도 매우 크다. 따라서 고무의 혼합 공정은 다른 고분자 재료의 혼합 공정보다 상대적으로 더 복잡합니다.

 

혼합 공정은 고무 재료의 성능에 매우 중요한 영향을 미칩니다. 혼합이 좋지 않고, 고무의 상용화제가 고르지 않게 분산되고, 고무의 가소성이 너무 높거나 낮으며, 연소, 성에 및 기타 현상이 발생하여 캘린더링, 프레싱, 성형 및 가황 공정을 수행할 수 없게 됩니다. 정상적으로 작동하지 않을 뿐만 아니라 완제품의 성능 저하로 이어질 수 있으며, 심지어 제품의 조기 수명 종료의 원인이 될 수도 있습니다. 따라서 혼합은 고무 가공에서 중요한 공정 중 하나입니다.

 

　　3、주차

 

　　혼합 중인 고무가 완료되면 적절한 시간 동안 배치해야 고무 혼합 시 다양한 첨가제가 완전히 분산되고, 고무 첨가제가 보다 균일하게 분산되고, 제품 크기의 안정성, 부드러움 정도가 향상됩니다. 표면, 기포의 균일성 정도도 좋습니다.

 

　　3、온도

 

　　고무 폼은 온도에 매우 민감하며 동일한 종류의 고무이며 발포 효과는 다른 온도에서 동일하지 않습니다. 발포 시스템과 가황 시스템은 서로 다른 온도에 민감하고 시스템이 변경되고 일치하는 정도의 차이가 있기 때문입니다. 효과도 다릅니다.

 

　　4, 성형

 

　　발포 고무 제품의 후속 가공 및 성형 방법은 완제품의 필요한 구조, 사양, 길이, 크기, 모양, 경도, 색상 및 특수에 따라 압출 성형, 성형, 판 성형 등입니다. 도면의 필요에 따라 비표준 맞춤화를 수행할 수 있습니다.