사출 성형의 장점과 한계

사출 성형이 다이캐스팅 성형에 비해 가지는 장점에 대한 논쟁은 1930년대 사출 성형이 처음 도입된 이후로 계속되어 왔습니다. 사출 성형에는 여러 이점이 있지만, 한계점도 존재하며, 이는 주로 필요에 따라 달라집니다. OEM(주문자 생산 방식) 업체와 제품 생산에 사출 부품을 사용하는 소비자들은 품질, 내구성, 경제성 등의 요소를 고려하여 자신에게 가장 적합한 사출 부품을 선택합니다.

사출 성형이란 무엇인가요?

사출 성형은 용융된 플라스틱을 금형에 주입하여 굳히는 방식으로 완제품 부품이나 부품을 만드는 방법입니다. 이렇게 만들어진 부품의 용도는 제품 종류만큼이나 다양합니다. 사출 성형 부품은 용도에 따라 몇 온스에서 수백, 수천 파운드에 이르기까지 무게가 다양합니다. 다시 말해, 컴퓨터 부품, 음료수 병, 장난감부터 트럭, 트랙터, 자동차 부품에 이르기까지 모든 것을 사출 성형으로 만들 수 있습니다.

다이캐스팅이란 무엇인가

다이캐스팅은 정확한 치수와 날카로운 윤곽을 가진 매끄럽거나 질감이 있는 표면의 금속 부품을 생산하는 제조 공정입니다. 이 공정은 용융된 금속을 고압으로 재사용 가능한 금속 금형에 주입하여 이루어집니다. 다이캐스팅은 원자재에서 완제품에 이르는 최단 거리로 설명되는 경우가 많습니다. "다이캐스팅"이라는 용어는 완성된 부품을 지칭하는 데에도 사용됩니다.

 

플라스틱 사출 성형 vs. 다이캐스팅

사출 성형 방식은 원래 다이캐스팅을 모델로 삼아 개발되었습니다. 다이캐스팅은 용융된 금속을 금형에 주입하여 제품을 생산하는 유사한 공정입니다. 하지만 부품 생산에 플라스틱 수지를 사용하는 다이캐스팅과는 달리, 아연, 알루미늄, 마그네슘, 황동과 같은 비철금속을 주로 사용합니다. 거의 모든 금속으로 부품을 주조할 수 있지만, 알루미늄은 가장 널리 사용되는 금속 중 하나입니다. 알루미늄은 녹는점이 낮아 가공성이 뛰어나 성형이 용이합니다. 다이캐스팅에 사용되는 금형은 30,000psi 이상의 고압 사출을 견딜 수 있도록 영구 금형 공정에 사용되는 금형보다 훨씬 강합니다. 이러한 고압 사출 공정을 통해 내구성이 뛰어나고 정밀한 구조와 높은 피로 강도를 가진 제품을 생산할 수 있습니다. 따라서 다이캐스팅은 엔진 및 엔진 부품부터 냄비와 프라이팬에 이르기까지 다양한 제품에 사용됩니다.

 

다이캐스팅의 장점

다이캐스팅은 정션 박스, 피스톤, 실린더 헤드, 엔진 블록 또는 프로펠러, 기어, 부싱, 펌프, 밸브와 같이 견고하고 내구성이 뛰어난 대량 생산 금속 부품이 필요한 회사에 이상적입니다.
강한
튼튼한
대량 생산이 용이함

 

다이캐스팅의 한계

하지만 다이캐스팅은 장점이 있는 반면, 고려해야 할 몇 가지 한계점도 존재합니다.
부품 크기 제한 (최대 약 24인치, 최대 75파운드)
높은 초기 공구 비용
금속 가격은 크게 변동할 수 있습니다.
폐자재는 생산 비용을 증가시킵니다.

 

사출 성형의 장점

사출 성형은 전통적인 다이캐스팅 제조 방식에 비해 여러 가지 장점을 제공하기 때문에近年来 인기를 얻고 있습니다. 특히, 오늘날 플라스틱으로 만들 수 있는 저렴하고 다양한 제품의 종류와 양은 사실상 무한합니다. 또한 후가공 요구 사항도 최소화됩니다.
경량
충격 방지
내식성
내열성
저렴한 가격
최소 마감 요구 사항

 

간단히 말해, 어떤 성형 방법을 사용할지는 궁극적으로 품질, 필요성 및 수익성의 교차점에서 결정될 것입니다. 각 방법에는 장점과 한계가 있습니다. RIM 성형, 전통적인 사출 성형 또는 다이캐스팅 중 어떤 방법을 부품 생산에 사용할지는 OEM의 요구 사항에 따라 결정됩니다.

오스본 인더스트리즈(Osborne Industries, Inc.)는 기존 사출 성형 방식보다 비용 절감, 내구성 향상, 생산 유연성 증대 등의 이점을 제공하는 반응 사출 성형(RIM) 방식을 OEM 업체에 활용하고 있습니다. RIM 성형은 기존 사출 성형에 사용되는 열가소성 수지와 달리 열경화성 수지에 적합합니다. 열경화성 수지는 가볍고 강도가 매우 뛰어나며 내식성이 우수하여 극한 온도, 고온 또는 부식성이 강한 환경에 사용되는 부품에 특히 적합합니다. RIM 방식의 부품 생산 비용은 중간 규모 및 소량 생산에서도 낮게 유지됩니다. 반응 사출 성형의 주요 장점 중 하나는 차량 계기판, 염소 전해조 상부, 트럭 및 트레일러 펜더와 같은 대형 부품 생산이 가능하다는 점입니다.