사출 성형의 장점과 한계

다이캐스트 성형에 비해 사출 성형의 장점은 이전 공정이 1930년대에 처음 도입된 이후로 논의되었습니다.이점이 있지만 방법에 대한 제한 사항도 있으며 주로 필요 기반입니다.제품을 생산하기 위해 성형 부품에 의존하는 OEM(주문자 상표 부착 생산자) 및 기타 소비자는 요구 사항에 가장 적합한 성형 부품을 결정할 때 품질, 내구성 및 경제성과 같은 요소를 찾고 있습니다.

사출 성형이란 무엇입니까?

사출 성형은 녹은 플라스틱을 금형에 넣고 굳혀 완제품이나 제품을 만드는 방법입니다.이러한 부품의 용도는 프로세스에서 만들어진 다양한 제품만큼 광범위하게 다양합니다.용도에 따라 사출 성형 부품의 무게는 몇 온스에서 수백 또는 수천 파운드까지 나갈 수 있습니다.즉, 컴퓨터 부품, 음료수 병 및 장난감에서 트럭, 트랙터 및 자동차 부품에 이르기까지.

다이캐스팅이란?

다이캐스팅은 정확한 치수, 예리하게 정의된 매끄럽거나 질감이 있는 표면 금속 부품을 생산하기 위한 제조 공정입니다.재사용 가능한 금속 다이에 고압의 용융 금속을 강제로 주입하여 수행됩니다.프로세스는 종종 원료와 완제품 사이의 최단 거리로 설명됩니다."다이캐스팅"이라는 용어는 완제품을 설명하는 데에도 사용됩니다.

 

플라스틱 사출 성형 VS.다이 캐스팅

사출 성형 방법은 원래 제조된 제품의 부품을 생산하기 위해 용융 금속을 금형에 강제 주입하는 유사한 절차인 다이캐스팅을 모델로 했습니다.그러나 다이캐스팅은 부품을 생산하기 위해 플라스틱 수지를 사용하는 대신 아연, 알루미늄, 마그네슘, 황동과 같은 비철금속을 주로 사용합니다.거의 모든 금속으로 거의 모든 부품을 주조할 수 있지만 알루미늄은 가장 인기 있는 부품 중 하나로 발전했습니다.녹는점이 낮아 성형 부품에 쉽게 가단성이 있습니다.다이는 30,000psi 이상의 고압 주입을 견디기 위해 영구 다이 공정에 사용되는 금형보다 더 강합니다.고압 공정은 피로 강도가 있는 내구성 있고 미세한 등급 구조를 생성합니다.이 때문에 다이캐스팅은 엔진 및 엔진 부품에서 냄비 및 팬에 이르기까지 다양합니다.

 

다이캐스팅의 장점

다이캐스팅은 정션 박스, 피스톤, 실린더 헤드, 엔진 블록 또는 프로펠러, 기어, 부싱, 펌프 및 밸브와 같은 강력하고 내구성이 뛰어난 대량 생산 금속 부품에 대한 회사의 요구 사항에 이상적입니다.
강한
튼튼한
대량생산 용이

 

다이 캐스팅 제한 사항

그러나 다이캐스팅에는 이점이 있지만 고려해야 할 방법에는 여러 가지 제한 사항이 있습니다.
제한된 부품 크기(최대 약 24인치 및 75파운드)
높은 초기 툴링 비용
금속 가격은 크게 변동될 수 있습니다
스크랩 재료는 생산 비용을 추가합니다.

 

사출 성형의 이점

사출 성형의 이점은 전통적인 다이 캐스팅 제조 방법에 비해 제공되는 이점 때문에 수년 동안 인기를 얻었습니다.즉, 오늘날 플라스틱으로 만들어지는 저비용, 저렴한 제품의 막대한 양과 다양성은 사실상 무한합니다.최소한의 마무리 요구 사항도 있습니다.
경량
내충격성
부식 방지
내열성
저렴한 비용
최소한의 마무리 요구 사항

 

어떤 성형 방법을 사용할 것인가의 선택은 궁극적으로 품질, 필요성 및 수익성의 교차점에 의해 결정될 것입니다.각 방법에는 이점과 제한 사항이 있습니다.RIM 성형, 기존 사출 성형 또는 부품 생산을 위한 다이캐스팅 중 어떤 방법을 사용할지는 OEM의 요구 사항에 따라 결정됩니다.

Osborne Industries, Inc.는 기존 사출 성형 방식보다 반응 사출 성형(RIM) 공정을 활용합니다. 훨씬 더 낮은 비용, 내구성 및 생산 유연성이 OEM에 제공되기 때문입니다.RIM 성형은 전통적인 사출 성형에 사용되는 열가소성 플라스틱과 달리 열경화성 플라스틱 사용에 적합합니다.열경화성 플라스틱은 가볍고 매우 강하며 부식에 강하며 극한의 온도, 고열 또는 부식성이 높은 응용 분야에 사용되는 부품에 특히 이상적입니다.중간 및 소량 생산에서도 RIM 부품 생산 비용이 낮습니다.반응 사출 성형의 주요 이점 중 하나는 차량 계기 패널, 염소 셀 타워 상단 또는 트럭 및 트레일러 펜더와 같은 대형 부품을 생산할 수 있다는 것입니다.