실리콘 제품 생산 및 가공 과정에는 다양한 문제점이 존재하는데, 그중에서도 불량 요인 외에도 실리콘 제품의 점착성 금형 문제는 생산 효율과 품질에 가장 큰 영향을 미치는 주요 문제입니다. 앞서 점착성 금형의 기본 원인과 해결책을 설명했으니, 이제 더 심층적인 처리를 위해 어떤 방법을 사용해야 할까요?

기술적인 측면에서는 주로 금형 및 실리콘 제품 제조업체가 기계를 활용하여 이형 효과를 개선하는 데 중점을 두고 있으며, 이론적으로는 원료의 역할이 중요합니다. 실리카겔의 종류와 고무 종류에 따라 이형 효과가 달라지는데, 실리콘 제조업체마다 원료 배합 방식이 다르기 때문에 제품의 성능 매개변수도 달라집니다. 따라서 화학적 조성의 이형제를 사용하면 더 나은 결과를 얻을 수 있습니다. 그렇다면 올바른 이형제를 어떻게 사용해야 할까요?

일반 외부 방출제
이 방법은 주로 실리콘 제품 맞춤 제작 공정에서 금형을 꺼낸 후 금형 표면에 액체 스프레이를 뿌리는 방식으로, 금형 표면을 미끄럽게 만들어 제품 가공이 원활하게 이루어지도록 합니다. 이는 주로 서로 약한 두 물체의 표면에 사용되는 일종의 계면층으로, 제품과 금형 사이에 일정 층의 절연층을 형성하여 쉽게 분리될 수 있도록 합니다. 주요 처리 방법은 금형 외부에서 이루어지므로 생산 공정에는 영향을 미치지 않습니다.

내부 금형 이형제
내부 이형제와 외부 이형제의 기능은 동일하지만 역할은 다릅니다. 내부 이형제는 실리콘 고무 제품 배합 시 첨가제로 사용되며, 외부 이형제는 실리콘 원료 혼합 시 첨가되어 제품 내부로 침투하여 기포의 점착성을 감소시킵니다. 그러나 이러한 과정은 후가공 시 제품에 불필요한 영향을 미칠 수 있습니다. 내부 이형제는 고점도 실리콘 오일이기 때문에 고온 환경에서 장기간 방치할 경우 백화 현상이 발생하거나, 제품에서 기름이 쉽게 떨어지고 냄새가 날 수 있습니다. 하지만 이는 주로 첨가량 조절에 따라 달라지며, 일반적으로 3%를 초과하지 않도록 해야 합니다. 따라서 적절한 양을 첨가하면 생산 효율을 높일 수 있지만, 과다 첨가는 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다.